注塑制品各类问题原因分析及解决办法（三）

　　1、注塑制品射料不满

　　造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。 可能由以下几个方面的原因导致而成：

　　(1)注塑机台原因：

　　机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台;

　　螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

　　(2)注塑模具原因：

　　①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温;

　　②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。

　　③模具的流道过小造成压力损耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

　　④模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

　　2、注塑制品生产速度缓慢

　　(1)塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。

　　(2)模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。

　　(3)模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。

　　(4)机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。

　　(5)改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。

　　(6)喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。

　　(7)制件壁厚过厚。应改进模具，减少壁厚。

　　3、注塑制品颜色及光泽缺陷

　　正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方法分析如下：

　　(1)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

　　(2)模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。

　　(3)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。

　　(4)加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

　　(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。

　　(6)防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

　　(7)使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

　　(8)锁模力要足够。

　　4、注塑制品颜色不均的原因分析

　　造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：

　　(1)着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。

　　(2)塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。

　　(3)对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。

　　(4)制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。