压延机辊筒排列形式的工艺特点

    1、辊筒排列成1形

　　1形排列主要用于由两辊或三辊组成的压延机。这种排列形式是压延机初期应用时的结构形式，设备结构比较简单；制造容易，生产制造费用低。但这种压延机生产时需用手工上料，加料比较困难，而且上料也不均匀，结果使成型薄膜的质量欠佳(主要是薄膜的厚度均匀性及误差较大)。目前，主要用这种压延机生产较厚的膜和片材。熔料在三辊压延机上的成型过程如图2所示。

　　图1：四根辊简的布置及运转方向

　　图2：熔料在三辊压延机的排列形式 上的成型过程

2、辊筒排列成F形

辊筒排列成F形，就是在辊筒排列成1形的三辊压延机中的上辊侧面加一个辊筒，其结构形式如图1所示。这种结构形式的压延机目前在国内应用比较多。

　　辊筒排列成F形压延机的工作特点如下：

　　① 由于Ⅱ。Ⅲ号辊筒间和Ⅲ.Ⅳ号辊筒间的受力状况趋于一致，则Ⅲ号辊筒的受力形式处于平衡状态，这对于成型制品质量的 稳定有一定好处，使制品的厚度比较均匀，误差值小。

　　② 上料位置比较高，异物不易掉在加料部位的两辊筒间，生产比较安全。

　　③ 制品不会受增塑剂等挥发气体作用，影响制品质量的可能性小，制品表面无云雾状痕迹。

　　如果把Ⅰ形排列的三辊压延机中的下辊侧面加一个辊筒，则成为L形排列四辊压延机。这种1-形排列的四辊压延机的上料及熔料成型薄膜制品的运行过程见图3。

　　L形排列与F形排列四辊压延机的结构形式基本相同。L形排列比较适合生产不含增塑剂的硬片制品，否则会因有增塑剂等挥发性气体作用而影响制品的表观质量。这种结构形式上料部位在较低处，生产时容易在两辊间落人异物，造成辊筒面损伤。所以，在开车前和生产中间，要特别注意检查和经常观察此部位。

　　图3：辊简排列成乙形压延机

　　图4：辊筒排列成S形压延机的熔料运行示意的熔料运行示意

3、辊筒排列成Z形或S形

辊筒排列成Z形或S形压延机的结构组成形式相同。如果把压延机的熔料运行示意的熔料运行示意水平排列的四辊式Z形的位置旋转一个角度(150〜450)即成为S 形排列。这种四辊排列适合成型软、硬薄膜和片材生产，对于人造帛的双面贴合生产也较适宜。所以，此种四辊排列形式应用也比较多。

　　辊筒排列成Z形或S形压延机的工作特点如下。

　　① 压延机生产成型制品时，I、Ⅱ号辊筒间和Ⅲ、Ⅳ号辊筒间的受力情况比较均匀，力的大小趋于一致，没有辊筒运转的浮动现象。

　　② Ⅱ、Ⅲ号辊筒间的间隙均匀稳定，运转过程中变化小，这对制品生产质量有利，制品的厚度比较均匀，误差变化小，制品质量稳定。

　　③ 熔料在四根辊筒上的运行距离接近相等(约占辊面周长的1/4)，则熔料在辊面上运行中温度变化小，这有利于高速生产软质薄膜时的产品质量稳定。

　　④ 此种结构形式的薄膜成型脱辊，引离装置离辊筒较近，则薄膜脱辊收缩变形小。

　　⑤ 熔料供料方便、容易；观察辊筒间的工作情况也比较方便。

4、辊筒直径不相同的四辊压延机

四根辊筒直径不相同的压延机，应用这种压延机是为了节省能源，希望在较小的功率消耗下髙速生产制品，从而达到降低制品生产成本的目的。

　　不同直径辊筒在压延机上的应用，也是为了改进产品质量而实施的一项措施。在Ⅲ。Ⅳ号辊筒直径相同时，生产的成型制品由于两辊面间的间隙均匀性容易受辊面几何精度偏差叠加现象影响，使制品纵向厚度差变化较大。如果Ⅲ。Ⅳ号辊筒直径不相等，就可避免此现象出现，则制品的纵向厚度均匀性就会比较好，从而达到改进制品质量的目的。